將飛機內裝升級為熱塑性複合材料的三大理由
沒有什麼比飛機客艙的內裝更能傳達「歡迎登機」的意涵。難怪全球飛機製造商不斷尋求改進內裝的方法，升級採用熱塑性複合材料製成的組件。
格瑞特維高性能壓縮成型、隨機不連續長纖維（DLF™）熱塑性複合材料 Xycomp® 為例。 該材料正逐漸取代金屬與熱固性複合材料，應用於機組人員及乘客座椅、機艙廚房、行李艙門、支架、配件及固定件等日益複雜的產品解決方案，適用於商務及商用飛機、軍用飛機、直升機以及電動垂直起降飛機（eVTOL）。 目前，超過 40 萬件 DLF™ 組件（包括具有複雜輪廓形狀和模壓特徵的內裝零件）已在 12 種商用飛機平台上投入使用。
以下是飛機製造商升級採用熱塑性複合材料（如Xycomp®DLF）的三大關鍵原因：
輕裝上路
熱塑性複合材料（例如 Xycomp®）恰好具備飛機內裝所需的特性：高強度重量比。 「這意味著採用 Xycomp® 製成的內裝組件，在強度上可媲美甚至超越金屬組件，同時重量卻輕得多，」格瑞特維（Travis Mease）解釋道，「它具備優異的抗疲勞、抗振動及抗衝擊性能，與傳統金屬零件相比，重量更可減輕多達 50%。」
內裝組件的輕量化設計不僅提升了燃油效率，更降低了營運成本並增加了載重能力。這還不是全部。「航空公司與飛機製造商正致力於減少排放，並讓航空旅行更具永續性。Xycomp® 內裝解決方案能協助我們的客戶降低碳足跡，並符合環保法規，」格瑞特維航空與國防事業部產業拓展經理 Kele Jurkoshek 表示。
實現經濟高效的生產
不僅由熱塑性複合材料製成的內部組件使用壽命更長，其生產製程也更為高效且能減少廢棄物。
傳統上，飛機內裝零件是透過從金屬坯料或棒材上切削加工製成，在此過程中，大量原材料會轉為廢料。 「Xycomp能降低這種浪費，因為其採購至飛行比率——即採購材料與最終投入飛行使用的零件產量之比——遠低於金屬材料。這意味著即使熱塑性複合材料的成本高於其替代的金屬材料，仍能實現節省，因為更多材料將得以投入飛行運用。」特拉維斯如此說明。
飛機內裝的熱塑性複合材料組件不僅解決了最嚴苛的輕量化挑戰，更無需額外處理即可滿足火焰、煙霧、毒性（FST）標準及15分鐘燃穿要求。「這些輕量化材料能承受飛行環境中的極端溫度、壓力與腐蝕，同時仍符合FST規範要求。」凱勒如此總結道。
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